一、防腐材料选择

（一）底漆

环氧富锌底漆：具有良好的附着力和电化学保护作用，能够有效抵御腐蚀。

无机硅酸锌底漆：锌含量较低，在切割和焊接施工中可减少锌元素含量，降低对人体威胁。

磷化底漆（聚乙烯醇缩丁醛制成）：喷涂后形成粗糙的保护层，为后续涂漆施工奠定良好基础。

（二）中间漆

环氧云铁中间漆：具有较好的厚度和填充性，能够进一步阻挡外界腐蚀物质。

（三）面漆

聚氨酯面漆：具有优异的耐候性和耐化学腐蚀性，是较好的选择。

醇酸漆：适用于一般环境，具有良好的防腐性能和附着力。

二、表面处理

1.清洗表面：使用高压水枪或刷子清除龙门吊表面的灰尘、油污等杂物。

2.除锈处理

机械除锈：采用钢丝刷、钢丸喷射等方法除去表面锈蚀物。

化学除锈：如酸洗，适用于锈蚀严重的区域。

3.除锈等级：按照GB8923—88标准进行除锈，达到cst3或dst3级质量等级，确保表面无可见油脂和污垢，且无附着不牢的起壳氧化皮、铁锈和旧漆皮等附着物。

4.表面处理：除锈后，使用铁锈转化剂或表面活性剂处理整个表面，以增加涂层的附着力，形成一层均匀的表面。

三、涂装工艺

（一）涂装方法

喷涂：适用于大型设备，施工效率高，涂膜均匀度好。

刷涂：适用于小面积或难以触及的区域。

滚涂：适用于平面或大面积区域。

涂装遍数：底漆和面漆通常应分别涂刷两遍或更多遍数，以确保油漆的均匀性和防腐性能。

（二）涂装环境

湿度与温度：涂装时，相对湿度不宜大于85%，温度应在15℃-30℃之间。

施工保护：在涂装过程中，应采取必要的施工保护措施，如搭建脚手架或吊笼等，以确保施工人员的安全和涂装质量。同时，应防止涂料滴落污染周围环境。

四、质量检查与维护

质量检查：涂装完成后，进行质量检查，确保涂层无流挂、皱皮、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。使用磁性（或超声波）测厚仪检测涂层厚度，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合协议要求。

定期检查与维护：定期检查涂层状态，及时修复破损或脱落部分。对于新设备或新机器设备，在选购回来后，应对防腐漆做全面检查，必要时重新涂刷防腐漆。

五、防腐增强措施

添加钝化剂：在防锈油中添加钝化剂，或直接在金属表面涂抹钝化剂，形成化学保护膜，减缓金属的腐蚀速度。在涂料中添加钝化剂或颜料，钝化物体，阻止水分和氧气的渗透，防止金属生锈或延长锈蚀时间。

改善防腐蚀工艺：在制造过程中和使用前，对机械设备的内外表面及连接处进行防腐蚀处理。清除金属表面的油污、氧化皮等杂质，接着用钝化漆或底漆均匀涂抹金属表面，确保没有未涂覆区域，形成完整的防锈层，阻挡水和氧的侵入。

加强检查及修补：金属腐蚀通常较为缓慢，表现为局部损害。因此，应定期检查和及时补油漆修复，控制金属结构的腐蚀情况。

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