一、前期准备

1.安全评估与防护

风险识别：评估罐内残留油气、易燃易爆物质风险，确保罐内可燃气体浓度低于爆炸下限的25%。

通风措施：安装强制通风设备，保持罐内空气流通，降低有害气体浓度。

个人防护：操作人员需佩戴防尘口罩、护目镜、防滑鞋、防静电工作服及手套，必要时配备呼吸器。

2.设备与材料准备

喷砂设备：选择适合罐体结构的喷砂机，确保压力稳定。

磨料选择：常用石英砂、钢砂或玻璃珠，需根据锈蚀程度和表面粗糙度要求选择粒径。

辅助工具：准备吸尘器、照明设备、安全绳、梯子等。

3.罐体隔离与清理

隔离措施：封闭罐体所有开口（人孔、排污口等），防止磨料飞溅或外部杂质进入。

初步清理：用高压水枪或机械刷清除罐体表面大块锈蚀、油污和杂物。

二、喷砂除锈操作流程

1.表面预处理

除油：用溶剂（如丙酮）擦拭罐体表面，去除油脂和化学污染物。

干燥：确保表面干燥，避免水分影响喷砂效果。

2.喷砂作业

参数设置：根据磨料类型和锈蚀程度调整喷砂压力、角度和距离。

均匀覆盖：从罐顶开始，自上而下、分段作业，确保无遗漏区域。重叠区域需覆盖50%以上，避免条纹状缺陷。

实时监控：通过目视或粗糙度仪检查表面粗糙度，确保符合防腐涂层要求。

3.质量检查

清洁度标准：达到Sa2.5级，即表面无可见油脂、污垢、氧化皮、锈蚀和旧涂层，仅允许轻微色斑。

粗糙度验证：使用粗糙度对比板或仪器检测，确保符合设计要求。

三、关键控制点

1.环境控制

温湿度：环境温度宜在5-35℃，相对湿度≤85%，避免结露导致返锈。

防尘措施：在罐口设置防尘帘，减少磨料飞溅对环境的影响。

2.安全操作

防静电：所有设备接地良好，操作人员穿防静电服，避免火花引发爆炸。

应急预案：配备灭火器、急救箱，设置安全监护人员，定期检查设备状态。

3.磨料管理

回收利用：通过吸尘器回收磨料，筛选后重复使用，降低成本。

废弃处理：含油污的磨料需按危险废物处理，避免污染环境。

四、后续处理

1.表面清理

用压缩空气或吸尘器清除罐体表面残留磨料和粉尘。

检查是否有未除净的锈蚀或油污，必要时进行局部补喷。

2.防腐涂层施工

时间控制：喷砂后4小时内完成底漆涂装，避免表面氧化。

涂层选择：根据储油介质和环境条件选择耐腐蚀涂料（如环氧树脂、聚氨酯）。

3.验收与记录

记录喷砂日期、环境条件、磨料类型及用量、粗糙度检测数据。

留存影像资料，供后续质量追溯。

五、常见问题与解决方案

1.表面返锈：加强通风，缩短喷砂与涂装间隔时间，或喷涂临时防锈剂。

2.磨料堵塞：定期清理喷砂设备，选用合适粒径的磨料。

3.粗糙度不足：调整喷砂压力或更换更粗磨料，重新处理不合格区域。

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